이력을 찾는 데 시간이 걸립니다.
원료 입고대장, 포장일보, 검사기록이 따로 있어 출하 제품의 원료를 확인할 때 여러 자료를 대조합니다.
업종별 솔루션식품·수산식품 · 가상 구축 시나리오출하 LOT에서 원료와
출하 LOT에서 원료와
검사 기록까지 확인합니다.
조미김 포장공장을 가정해 원료 입고, 작업지시, 포장실적, 제품 검사와 출하 이력을 연결하는 방법을 소개합니다.
수행 업무 살펴보기
이 페이지는 가상 공장·품목·수량으로 설계한 적용 시나리오입니다. 실제 고객사의 구축 실적이나 달성 성과를 의미하지 않습니다.
REAL PROJECTS
이 업종의 실제 구축사례
아래 시나리오는 이해를 돕기 위한 가상 예시입니다. 실제 현장에 적용한 구성은 구축사례에서 확인하세요.
01 / 적용 범위
어떤 공장에 적용하는 구성인가요?
| 구분 | 시나리오 설정 |
|---|---|
| 생산품 | 조미김 5 g × 10봉 |
| 적용 라인 | 포장 1라인 |
| 작업지시 / 제품 LOT | WO-F-1010-01 / FG-F-1010-A |
| 입력·수집 방식 | 작업자 입력·바코드 스캔·연동 가능한 설비 데이터 수집 병행 |
| 적용 순서 | 기준정보 정리 → 작업·LOT 기록 → 검사·출하 연결 → 지표 확인 |
02 / 현장 문제
기록이 끊기는 지점부터 확인합니다.
포장수량의 기준이 다릅니다.
설비 카운트는 봉 단위, 출하 수량은 묶음 단위여서 단위 환산과 불량 차감 기준이 필요합니다.
검사 전 제품이 출고될 수 있습니다.
포장은 끝났지만 검사 승인이 나지 않은 재고를 출하 가능한 재고와 구분해야 합니다.
03 / 적용 공정
공정마다 담당자와 기록 항목을 정합니다.
- 01
원료·자재 입고
원초·포장필름 LOT 등록
- 02
작업·자재 투입
작업지시와 투입 LOT 연결
- 03
포장·수량 집계
봉 수량을 묶음 단위로 환산
- 04
제품 검사
검사 결과와 보류상태 기록
- 05
출하·이력 조회
제품 LOT와 출하 건 연결
| 담당 | 수행 업무 | 기록 예시 | 처리 기준 |
|---|---|---|---|
| 입고 담당 | 원료·필름 검수 후 LOT 라벨 부착 | RM-F-1008 / PK-F-1009, 입고량·단위 | 검수 완료 수량만 가용재고 반영 |
| 포장 작업자 | 작업지시 선택 후 투입 자재 스캔 | WO-F-1010-01, 투입 LOT·수량 | 다른 품목 자재는 확인 후 투입 |
| 생산 담당 | 포장 카운트와 불량수량 확인 | 총 12,000봉 / 불량 120봉 | 양품 11,880봉 → 1,188묶음 |
| 품질 담당 | 표시사항·밀봉상태·중량 검사 | FG-F-1010-A, 검사일·판정·담당자 | 검사 승인 전 출하 보류 |
| 출하 담당 | 승인된 제품 LOT 선택 | 출하 1,000묶음 / 잔량 188묶음 | 출하 건에서 생산·원료 역추적 |
04 / 시스템 구성
자동 수집과 직접 입력을 구분합니다.
- 01
현장 장비·작업
생산 카운트 / 상태신호 / 작업자 기록
- 02
수집·입력
설비 인터페이스 / 바코드·현장 단말기
- 03
MES 업무 데이터
작업지시·품목·LOT 기준으로 저장
- 04
조회·판단
실적 / 검사상태 / 추적 / 현황
| 데이터 경로 | 연결할 정보 | 설계 시 확인할 사항 |
|---|---|---|
| 설비 → 수집장치 → MES | 카운트·가동신호 등 설비가 제공하는 값 | 통신방식, 제공 데이터, 수집주기, 누적값 초기화 |
| 작업자 → 현장 단말기 → MES | 작업 선택·투입 LOT·불량·정지사유 | 입력 권한, 스캔 장치, 정정 절차 |
| MES → 관리자 화면 | 작업별 실적·검사 결과·재고·이력 | 집계 기준, 갱신시각, 미입력·통신 중단 표시 |
05 / 서비스 수행 내용
현장에 적용하기 위해 수행하는 업무
현장 업무 분석
현재 사용하는 양식과 공정별 담당 업무를 조사하고 중복 입력과 누락이 발생하는 지점을 정리합니다.
관리 기준 설계
품목·공정·LOT·검사 기준을 정하고 데이터의 생성 시점과 관리 담당자를 구분합니다.
구축·연동·운영 지원
적용할 기능과 설비 연동 범위를 협의하고 테스트, 사용자 교육과 운영 인수사항을 정리합니다.
06 / 예외 처리
정상 작업 이외의 상황도 설계에 포함합니다.
원료 LOT를 잘못 선택했다면?
사용자가 임의로 이력을 덮어쓰지 않도록 정정 전후 값과 정정 사유를 남기는 방식을 적용합니다. 이미 출하한 제품과 연결돼 있다면 품질 담당자에게 영향 범위를 확인하도록 안내합니다.
포장설비 카운트와 실적이 다르면?
설비 카운트 초기화, 시험 생산, 재투입 여부를 확인합니다. 양품·불량·잔여 봉 수량을 분리하고 10봉 단위의 묶음 환산 시 남은 수량을 별도로 관리합니다.
검사 결과가 부적합이라면?
해당 제품 LOT를 보류 상태로 분리하고 재검사 또는 폐기 처리를 기록합니다. 승인된 재고와 보류 재고를 구분해 출하 대상 선택에 반영합니다.
07 / 업무 변화
담당자가 처리하는 일이 이렇게 달라집니다.
| 업무 | 적용 전의 상황 | 시스템 적용 후 처리 방식 |
|---|---|---|
| 원료 추적 | 입고대장·작업일보를 수작업 대조 | 제품 LOT에서 연결된 투입 LOT 조회 |
| 생산실적 | 봉·묶음 수량을 별도 엑셀로 계산 | 기준 단위와 환산수량을 함께 표시 |
| 출하 판단 | 담당자에게 검사 여부 문의 | 제품 LOT의 검사·보류상태 확인 |
08 / 확인 지표
효과는 동일한 기준으로 측정합니다.
아래 수치는 계산 방법을 보여주는 가상 예시입니다. 개선율이나 도입 효과를 주장하는 자료가 아닙니다.
| 지표 | 계산·측정 방법 | 시나리오 계산 예시 |
|---|---|---|
| 불량률 | 불량 봉 수 ÷ 총 생산 봉 수 × 100 | 120 ÷ 12,000 × 100 = 1.0% |
| 양품수량 | 총 생산수량 − 불량수량 | 12,000 − 120 = 11,880봉 |
| 출하 후 재고 | 양품 묶음수 − 출하 묶음수 | 1,188 − 1,000 = 188묶음 |
| 추적 소요시간 | 조회 시작부터 대상 이력 확인까지 | 동일한 출하 건으로 도입 전후 측정 |
09 / 적용 준비
현장과 함께 확인할 자료입니다.
작업과 기준정보
품목 목록, 공정 순서, 생산 단위, 작업지시서와 일일 실적표를 준비합니다.
설비·현장 환경
설비별 통신 지원 여부, 설치 위치, 네트워크, 작업자의 입력 동선을 확인합니다.
검사와 처리 기준
품목별 검사기준, 불량 분류, 보류·재검사·출하 승인 기준을 정리합니다.
다음 단계우리 공장에 필요한 기능부터
상담 내용 작성