비슷한 용기와 라벨이 섞입니다.
같은 크기의 용기를 여러 품목에 사용하면 작업 시작과 자재 교체 시 품목 대조가 필요합니다.
업종별 솔루션화장품 충진·포장 · 가상 구축 시나리오투입 자재부터 완제품까지
투입 자재부터 완제품까지
작업지시별로 관리합니다.
고객사에서 원료와 용기·라벨을 공급받는 충진·포장공장을 가정했습니다. 자재 대조, 충진 실적, 중량·외관 검사와 잔여 자재 정산을 한 작업지시에 연결합니다.
수행 업무 살펴보기
이 페이지는 가상 공장·품목·수량으로 설계한 적용 시나리오입니다. 실제 고객사의 구축 실적이나 달성 성과를 의미하지 않습니다.
REAL PROJECTS
이 업종의 실제 구축사례
아래 시나리오는 이해를 돕기 위한 가상 예시입니다. 실제 현장에 적용한 구성은 구축사례에서 확인하세요.
01 / 적용 범위
어떤 공장에 적용하는 구성인가요?
| 구분 | 시나리오 설정 |
|---|---|
| 생산품 | 수분 로션 100 mL |
| 적용 라인 | 충진·포장 2라인 |
| 작업지시 / 제품 LOT | WO-C-1010-02 / FG-C-1010-B |
| 입력·수집 방식 | 작업자 입력·바코드 스캔·연동 가능한 설비 데이터 수집 병행 |
| 적용 순서 | 기준정보 정리 → 작업·LOT 기록 → 검사·출하 연결 → 지표 확인 |
02 / 현장 문제
기록이 끊기는 지점부터 확인합니다.
검사 결과가 제품 이력과 분리됩니다.
중량·마킹·외관 검사를 종이로 기록하면 특정 생산 LOT의 검사 결과를 다시 찾기 어렵습니다.
고객사 자재 잔량이 맞지 않습니다.
양품에 사용한 수량 외에도 파손·시험 작업·반납수량을 구분해야 정확한 정산이 가능합니다.
03 / 적용 공정
공정마다 담당자와 기록 항목을 정합니다.
- 01
지급자재 입고
고객사·품목·자재 LOT 등록
- 02
작업 준비
용기·라벨을 작업지시와 대조
- 03
충진·캡핑
작업수량과 자재 소모 기록
- 04
마킹·제품 검사
중량·표시·외관 확인
- 05
포장·자재 정산
완제품과 잔여 자재 구분
| 담당 | 수행 업무 | 기록 예시 | 처리 기준 |
|---|---|---|---|
| 자재 담당 | 고객사 지급자재 입고 | BT-C-1009 용기 5,100개 | 고객사·품목별 보관구역 구분 |
| 현장 작업자 | 지시서와 용기·라벨 스캔 대조 | WO-C-1010-02 / LB-C-1009 | 불일치 시 확인 후 작업 재개 |
| 충진 담당 | 투입·실적·파손수량 기록 | 투입 5,000개 / 파손·불량 50개 | 양품 4,950개와 불량 구분 |
| 품질 담당 | 중량·마킹·외관 검사 | FG-C-1010-B, 샘플 검사값 | 검사상태에 따라 포장·출하 관리 |
| 자재 담당 | 사용량 확인 후 잔량 반납 | 입고 5,100 − 사용 5,000 = 100개 | 반납 전 실물과 전산 수량 대조 |
04 / 시스템 구성
자동 수집과 직접 입력을 구분합니다.
- 01
현장 장비·작업
생산 카운트 / 상태신호 / 작업자 기록
- 02
수집·입력
설비 인터페이스 / 바코드·현장 단말기
- 03
MES 업무 데이터
작업지시·품목·LOT 기준으로 저장
- 04
조회·판단
실적 / 검사상태 / 추적 / 현황
| 데이터 경로 | 연결할 정보 | 설계 시 확인할 사항 |
|---|---|---|
| 설비 → 수집장치 → MES | 카운트·가동신호 등 설비가 제공하는 값 | 통신방식, 제공 데이터, 수집주기, 누적값 초기화 |
| 작업자 → 현장 단말기 → MES | 작업 선택·투입 LOT·불량·정지사유 | 입력 권한, 스캔 장치, 정정 절차 |
| MES → 관리자 화면 | 작업별 실적·검사 결과·재고·이력 | 집계 기준, 갱신시각, 미입력·통신 중단 표시 |
05 / 서비스 수행 내용
현장에 적용하기 위해 수행하는 업무
현장 업무 분석
현재 사용하는 양식과 공정별 담당 업무를 조사하고 중복 입력과 누락이 발생하는 지점을 정리합니다.
관리 기준 설계
품목·공정·LOT·검사 기준을 정하고 데이터의 생성 시점과 관리 담당자를 구분합니다.
구축·연동·운영 지원
적용할 기능과 설비 연동 범위를 협의하고 테스트, 사용자 교육과 운영 인수사항을 정리합니다.
06 / 예외 처리
정상 작업 이외의 상황도 설계에 포함합니다.
다른 품목의 라벨을 스캔했다면?
작업지시에 지정한 자재와 스캔한 자재를 대조해 불일치 사유를 표시합니다. 대체 자재 사용은 승인 여부를 확인하고 변경 이력을 남기는 방식으로 설계합니다.
생산 중 고객사의 표시사항이 바뀐다면?
변경 적용 시점과 대상 LOT를 구분합니다. 기존 라벨 잔량을 격리하고 변경된 작업표준을 확인한 뒤 재작업 또는 신규 작업지시로 처리합니다.
잔여 자재가 전산수량과 다르면?
시험 충진, 파손, 작업장 잔류, 반납 누락을 항목별로 확인합니다. 차이를 한 번에 재고조정하지 않고 원인을 구분해 담당자가 확인하도록 합니다.
07 / 업무 변화
담당자가 처리하는 일이 이렇게 달라집니다.
| 업무 | 적용 전의 상황 | 시스템 적용 후 처리 방식 |
|---|---|---|
| 작업 준비 | 작업지시서와 라벨을 눈으로 대조 | 스캔한 자재정보와 지시 자재정보 대조 |
| 품질 대응 | 검사일지에서 해당 생산일 검색 | 제품 LOT에 연결된 검사 항목·판정 조회 |
| 자재 정산 | 입고·사용·반납을 다른 파일로 집계 | 작업지시별 사용량·불량·잔량 조회 |
08 / 확인 지표
효과는 동일한 기준으로 측정합니다.
아래 수치는 계산 방법을 보여주는 가상 예시입니다. 개선율이나 도입 효과를 주장하는 자료가 아닙니다.
| 지표 | 계산·측정 방법 | 시나리오 계산 예시 |
|---|---|---|
| 양품률 | 양품수량 ÷ 생산수량 × 100 | 4,950 ÷ 5,000 × 100 = 99.0% |
| 용기 잔량 | 입고수량 − 사용수량 | 5,100 − 5,000 = 100개 |
| 불량수량 | 생산수량 − 양품수량 | 5,000 − 4,950 = 50개 |
| 자재 대조 이행률 | 대조 완료 작업 ÷ 대상 작업 × 100 | 작업 시작·교체 시점별로 집계 |
09 / 적용 준비
현장과 함께 확인할 자료입니다.
작업과 기준정보
품목 목록, 공정 순서, 생산 단위, 작업지시서와 일일 실적표를 준비합니다.
설비·현장 환경
설비별 통신 지원 여부, 설치 위치, 네트워크, 작업자의 입력 동선을 확인합니다.
검사와 처리 기준
품목별 검사기준, 불량 분류, 보류·재검사·출하 승인 기준을 정리합니다.
다음 단계우리 공장에 필요한 기능부터
상담 내용 작성